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Nuestras Oficinas

Dynacast España, SA

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Dynacast España, SA

Centro Industrial Santiga
Calle Flassaders 22
08130 Santa Perpetua de Mogoda, Barcelona
 SPAIN

Dynacast España está situada en el Vallés, zona industrial cercana a Barcelona. Creada en 1976, acumula más de 30 años de experiencia en la fundición inyectada de precisión, así como en la fabricación de moldes. Dotada de taller de moldes y utillajes propio, se responsabiliza de toda la cadena de producción desde el diseño del molde hasta la entrega de la pieza acabada, incluyendo el tratamiento superficial o incluso de sub-montaje, en caso de que el cliente así lo requiera. Dynacast España, líder en fundición inyectada de aleaciones de zinc (zamak), suministra a industrias tan exigentes como el automóvil, las telecomunicaciones, la electrónica de consumo, etc. Dynacast España dispone de dos tecnologías de fundición inyectada: la tecnología exclusiva Dynacast de multi-corredera, para piezas de peso inferior a 100 grs y la convencional con máquinas Frech para piezas de tamaño mayor, pudiendo, por tanto, ofrecer a sus clientes la mejor solución en coste y calidad para un amplio rango de piezas.

  • 38 máquinas multi-corredera tecnología exclusiva Dynacast.
  • 13 máquinas Frech de entre 20 y 125 toneladas.
  • Taller de moldes
  • Pro-Engineer y Pro-manufacturing como software de diseño y fabricación de moldes.
  • SAP como ERP.
  • Operaciones secundarias, incluyendo mecanizados y sub-montajes.
  • Tratamientos superficiales subcontratados en empresas homologadas.
  • Certificaciones: ISO 9001; ISO TS 16949; ISO 14001.

Promoción para un periódico: Pulsera

El sector publicitario y promocional tiene unas características muy específicas: los artículos no están totalmente definidos, no suelen estar desarrollados por ingenieros proyectistas, se necesita que el cliente final vea las muestras antes de que tome la decisión de compra…, por todo ello es esencial un fuerte asesoramiento por parte del proveedor. Una vez aprobada la propuesta, las condiciones para llevarla a la práctica son especialmente críticas: altas producciones con un plazo de fabricación extremadamente corto para sacarlas en su totalidad al mercado, exigentes especificaciones de acabado superficial y con frecuencia un presupuesto relativamente bajo. Un incumplimiento en cualquiera de esos requerimientos significa el fracaso de todo el proyecto, sin margen para su recuperación.

En nuestro caso, una empresa de publicidad propuso una promoción a un periódico de tirada nacional, consistente en regalar con cada ejemplar del diario un abalorio de una pulsera hasta que el lector pudiese completarla. El desafío que suponía era fabricar 2.300.000 piezas divididas en dos formas básicas, cúbica y redondeada, y con 16 versiones respectivamente en cada forma, acabadas con un tratamiento galvánico envejecido. El plazo total, incluyendo la construcción de los moldes, desde la oferta hasta la entrega de oda la producción era de 10 semanas, y además se disponía de un presupuesto bastante limitado.

Dynacast España se enfrentó a este reto utilizando la tecnología exclusiva Dynacast de cuatro correderas. El primer paso fue ofertar las piezas basándonos tan solo en unos bocetos y ajustándonos al presupuesto disponible; el segundo diseñar unas piezas que pudiesen ser producidas en fundición inyectada, solventando los impedimentos al desmoldeo que los bocetos originales presentaban; el tercero fabricar prototipos para enseñárselos al cliente de la promoción y conseguir su aprobación. Una vez tuvimos el pedido ya se habían consumido tres semanas en estos pasos previos.

A continuación diseñamos y construimos dos moldes, uno para la forma cúbica y otro para la redondeada, de una sola huella y con 16 pares de insertos cada uno para conseguir todas los abalorios requeridos por el cliente para completar la pulsera. Esto nos llevó otras tres semanas.

Finalmente empezamos la producción masiva. Gracias a la máquina de inyección Dynacast A2, la más rápida del mercado, y a unos proveedores de tratamiento superficial seleccionados, conseguimos fabricar las 2.300.000 piezas dentro de las cuatro semanas que restaban, finalizando el proyecto con éxito total.

Phone: +34937297112